الصين Zibo Special Chemicals Production Co., Ltd. أخبار الشركة

　　تعتبر عوامل مقاومة التآكل (AW) إضافات حيوية في زيت المحرك، مصممة لحماية المكونات المعدنية الهامة، مثل عمود الكامات وصمام القطار، في ظل ظروف التشحيم الحدودي والمختلطة. تحدث هذه الظروف أثناء التشغيل البارد أو عمليات التحميل العالي/السرعة المنخفضة عندما يكون الغشاء الزيتي الهيدروديناميكي رقيقًا جدًا بحيث لا يفصل الأسطح تمامًا.　　الوظيفة الأساسية لعامل AW هي تكوين طبقة واقية قابلة للتضحية على الأسطح المعدنية. عندما تكون الحرارة والضغط الموضعيان من ملامسة المعدن بالمعدن مرتفعين، يتفاعل المضاف كيميائيًا مع المعدن. ينتج عن هذا التفاعل فيلم متين، ولكنه أكثر نعومة، يُعرف باسم الفيلم الاحتكاكي.　　أكثر إضافات AW استخدامًا على نطاق واسع هو فوسفات ثنائي ألكيل دايثيوفوسفات الزنك (ZDDP)، وهو مركب عضوي معدني يحتوي على الزنك والفوسفور. عند التنشيط بالحرارة والإجهاد، يتحلل ZDDP لتكوين فيلم زجاجي من فوسفات الحديد والزنك المتعدد. يمنع هذا الفيلم التلامس المباشر، مما يقلل من التآكل الكاشطة، والخدش، والالتقاط، ويعمل أيضًا كمضاد قوي للأكسدة لإطالة عمر الزيت.　　تشمل مركبات مقاومة التآكل وتقليل الاحتكاك الأخرى مركبات الموليبدينوم (مثل ثنائي كاربامات الموليبدينوم)، والتي تشكل فيلمًا صلبًا منخفض الاحتكاك، ومركبات مختلفة تعتمد على الفوسفور الخالية من الرماد. يضمن التركيب الدقيق الحماية المثلى من التآكل مع الموازنة بين متطلبات زيت المحرك الحديثة، مثل التوافق مع المحولات الحفازة.

الإزالة من الكربون تشير إلى فقدان الكربون من الطبقة السطحية من سبيكة، عادة الفولاذ،عندما يتم تسخينها إلى درجات حرارة عالية ((عادة فوق 700 درجة مئوية) في جو يحتوي على الأكسجين أو الهيدروجينهذه الظاهرة تصنف بناء على مدى وسببها.1إزالة الكربون على أساس التوسعفي الاختبارات المعدنية، يتم تصنيف إزالة الكربون حسب درجة فقدان الكربون في الطبقة السطحية:إزالة الكربون بالكامل ((النوع 1): يحدث هذا عندما يتم إزالة الكربون بالكامل، مما يؤدي إلى طبقة قابلة للقياس من الفيريت النقي ((الحديد الخالي من الكربون) على السطح.إزالة الكربون جزئيا ((النوع 2&3): يصف هذا الطبقة الانتقالية حيث يزداد محتوى الكربون تدريجيا من السطح إلى تركيز النواة الأصلي.الخسارة أكبر من 50% ((النوع 2) أو أقل من 50% ((النوع 3) بدون طبقة خالية تماما من الكربون.2إزالة الكربون عن طريق النوايامن وجهة نظر العملية، يتم تصنيف إزالة الكربون حسب ما إذا كانت نتيجة مقصودة أو غير مقصودة:إزالة الكربون عن طريق الحادث/غير المرغوب فيه: هذا هو النوع الأكثر شيوعًا ومشكلة، والذي يحدث بشكل غير مقصود أثناء عمليات التصنيع عالية درجة الحرارة مثل التصنيع، والطحن الساخن،أو المعالجة الحراريةيقلل بشدة من صلابة السطح، ومقاومة الارتداء، وقوة التعب للمكونات الحيوية مثل العناصر التثبيتية والعجلات.إزالة الكربون عن قصد: هذه عملية خاضعة للرقابة تستخدم لتحقيق خصائص مادة محددة. مثال رئيسي هو إنتاج الصلب الكهربائي ((صلب السيليكون) ،حيث يتطلب انخفاض محتوى الكربون لتقليل الخسائر في النواة المغناطيسيةوبالتالي تحسين الكفاءة الكهربائية.يشتمل منع إزالة الكربون العرضي عادة على استخدام الغلاف الجوي المسيطر عليه ((الغازات الخاملة أو الفراغ) أثناء التدفئة.

يشتمل استخدام جهاز إزالة الكبريت على استخدام عملية كيميائية أو فيزيائية محددة لإزالة مركبات الكبريت، عادةً كبريتيد الهيدروجين ((H2S) أو ثاني أكسيد الكبريت ((SO2) ، من تيار غاز أو سائل.الطريقة الدقيقة تعتمد بالكامل على التطبيقالغاز الطبيعي أو منتجات المصافي أو غازات الطاقة الكهربائية) ومواد إزالة الكبريت المستخدمة.1. غسيل الرطوبةفي عملية إزالة الكبريت من غازات الدخان على نطاق واسع ((FGD) ، يستخدم الغسيل الرطب. يمر غاز الدخان إلى برج حيث يتم الاتصال به برذاذ رقيق أو خليط من مصدر القلي ،في معظم الأحيان الحجر الجيري أو الجير ((CaCO3 أو Ca ((OH) 2)يفاعل المخلط كيميائياً مع SO2 لتشكيل منتج جانبي صلب مثل كبريتات الكالسيوم/كبريتات الجبس) ، والتي يتم جمعها ثم إزالتها.2الامتصاص الكيميائي للأمينفي عمليات الغاز الطبيعي ومصافي ((تحلية الغاز)) ، يتم توزيع مكافح للكبريت السائل مثل الأمين الثالث ((على سبيل المثال ،MDEA) من خلال عمود امتصاص. يتدفق تيار الغازالتيار المضاد لحل الأمين،الذي يمتص بشكل انتقائي H2S و CO2. ثم يتم إرسال الأمين" الغني" الناتج إلى عمود تجديد منفصل ، حيث يتم تطبيق الحرارة لإطلاق الغازات الحمضية ،السماح بإعادة تدوير الأمين "المنحني".3.الامتصاص الجاف / الصلبوبالنسبة للتطهير على نطاق أصغر أو الدقيق، يتم استخدام مواد إزالة الكبريت الجافة مثل أكسيد الحديد ((Fe2O3) أو الكربون المنشط. يمر تيار الغاز ببساطة عبر سرير معبأ من هذه المادة الصلبة.يتم امتصاص مركبات الكبريت كيميائيا أو فيزيائية على سطح الوسائط.بمجرد الامتلاء،يجب إما استبدال أو تجديد المزيل الصلب من الكبريت،غالبا من خلال إزالة البخار أو خطوة الأكسدة.هذه العمليات حاسمة لتلبية اللوائح البيئية وحماية المعدات في الأسفل من التآكل.

　　تعتبر عوامل مقاومة التآكل (AW) إضافات كيميائية أساسية في مواد التشحيم، مصممة لحماية الأسطح المعدنية المتلامسة في ظل ظروف التشحيم الحدودي والمختلط. تحدث هذه الأنظمة عندما يكون الغشاء المشحم رقيقًا جدًا بحيث لا يفصل الأجزاء المتحركة تمامًا، مما يؤدي إلى تلامس المعدن بالمعدن وتلف محتمل.　　المبدأ الأساسي لعوامل AW هو تكوين طبقة واقية قابلة للتضحية على السطح المعدني. عندما ترتفع الحرارة والضغط الموضعيان من التلامس (المعروف باسم "الإجهاد الاحتكاكي")، يتم تنشيط إضافات AW كيميائيًا. تتفاعل مع المعدن لإنشاء طبقة متينة، ولكنها أكثر نعومة - وهي طبقة احتكاكية.　　مثال شائع هو ثنائي ألكيل ثنائي فوسفات الزنك (ZDDP)، والذي يتفاعل مع السطح المعدني لتكوين طبقة فوسفات متعددة تشبه الزجاج. تعمل هذه الطبقة الرقيقة الواقية (عادة ما يتراوح سمكها بين 50-150 نانومتر) كحاجز مادي. بدلاً من تآكل الأسطح المعدنية الصلبة لبعضها البعض، تمتص الطبقة الاحتكاكية إجهاد القص، مما يقلل من التآكل الكاشطي واللاصق.　　من خلال توفير هذه الطبقة الواقية القابلة للتضحية، تقلل عوامل AW الاحتكاك، وتمنع احتجاز المكونات، وتطيل بشكل كبير من عمر المحركات والتروس والأنظمة الهيدروليكية.

N-Methyldiethanolamine ((MDEA) هو أمين ثالثي مع الصيغة الكيميائية CH3N ((CH2CH2OH) 2. إنه مركب كيميائي متعدد الاستخدامات معروف بخصائصه الفريدة ،خاصة انتقائها العالي تجاه كبريتيد الهيدروجين ((H2S) و ثاني أكسيد الكربون ((CO2) في عمليات تحلية الغازات.1تحلية الغازاتالتطبيق الرئيسي والأهم من MDEA هو في تحلية الغازات،إزالة الغازات الحمضية ((H2S و CO2) من الغاز الطبيعي،غازات المصافي، وغازات التوليد.يفضل MDEA على الأمينات الأولية والثانوية بسبب حاجته إلى طاقة أقل للتجدد وانتقائه المتفوقوالذي يسمح بإزالة المادة الأكثر سمية من الهيدروجين2تحفيز البولي يوريثانكما يعمل MDEA كمحفز رئيسي في إنتاج رغوة البولي يوريثان والإيلاستومرات.التأثير على عملية الرغوة والتصلب لتحقيق الخصائص الفيزيائية المرجوة في المنتج النهائي.3المواد الكيميائية الخاصةوبالإضافة إلى ذلك، يستخدم MDEA كوسيط في تخليق مواد كيميائية خاصة أخرى.والمركبات الصيدلانيةطبيعته المستقرة وفعاليتها العالية تجعلها قطعة بناء قيمة في الصناعة الكيميائية.

عامل مقاومة التآكل للديزل هو مادة مضافة شائعة للتشحيم. وظيفته الرئيسية هي تقليل الاحتكاك والتآكل داخل المحرك، وبالتالي إطالة عمر المحرك. يمكن لعامل مقاومة التآكل للديزل أن يشكل طبقة واقية على السطح المعدني، مما يمنع بشكل فعال التلامس المباشر بين الأجزاء المعدنية ويقلل من التآكل والصدأ. تشمل المكونات الرئيسية لعامل مقاومة التآكل للديزل عوامل الحماية العضوية، ومضادات الأكسدة، ومثبطات اللهب، والمنظفات. يمكن لهذه المكونات أن تعمل بثبات في بيئة عمل المحرك ذات درجة الحرارة العالية والضغط العالي، وتتفاعل كيميائيًا مع السطح المعدني لتكوين طلاء. لا يمكن لهذا الطلاء أن يقلل الاحتكاك والتآكل فحسب، بل يعمل أيضًا على استقرار لزوجة مادة التشحيم، وتقليل معامل الاحتكاك وزيادة قوة الغشاء الزيتي. يمكن أن يوفر استخدام عامل مقاومة التآكل للديزل العديد من الفوائد. أولاً، يمكن أن يقلل بشكل كبير من التآكل داخل المحرك ويطيل عمر المحرك. ثانيًا، يمكن لعامل مقاومة التآكل للديزل أيضًا تحسين أداء وكفاءة المحرك، وتقليل استهلاك الوقود والانبعاثات. بالإضافة إلى ذلك، يمكن لعامل مقاومة التآكل للديزل أيضًا تنظيف رواسب الكربون والرواسب داخل المحرك، والحفاظ على نظافة حاقنات الوقود ودوائر الزيت، وتقليل عدد وتكلفة صيانة نظام الوقود. باختصار، يلعب عامل مقاومة التآكل للديزل دورًا مهمًا في تحسين أداء المحرك وإطالة عمره. يعد الاختيار والاستخدام الصحيحين لعامل مقاومة التآكل للديزل أحد الإجراءات الهامة لحماية المحرك، وتحسين كفاءة تشغيل السيارة، وإطالة عمر خدمة السيارة.

عامل مقاومة التآكل للديزل هو مادة مضافة خاصة يمكنها تحسين أداء مقاومة التآكل لزيت محركات الديزل. عندما يعمل محرك الديزل، يمكن لعامل مقاومة التآكل للديزل أن يقلل الاحتكاك بين المعادن، ويقلل التآكل والحطام، ويطيل عمر خدمة محرك الديزل. فيما يلي عملية إنتاج عامل مقاومة التآكل للديزل. 1. تحضير المواد الخام: تشمل المواد الخام المطلوبة لتصنيع عامل مقاومة التآكل للديزل بشكل أساسي موليبدات الأمونيوم، وموليبدات الصوديوم، وحمض البوريك، والأمينات العضوية، والمذيبات، وما إلى ذلك. يجب اختبار جودة هذه المواد الخام للتأكد من أنها تلبي المعايير الفنية ذات الصلة. 2. تصميم تركيبة عامل مقاومة التآكل للديزل: تصميم تركيبة مناسبة وفقًا لمتطلبات مختلفة. حساب كمية كل مكون بناءً على نسبة التركيب وجودة كل مادة خام في التركيبة. 3. معالجة المواد الخام: إضافة موليبدات الأمونيوم وموليبدات الصوديوم إلى المذيب وفقًا للنسبة الموجودة في التركيبة، ثم التسخين والتقليب لإذابتها بالكامل. ثم إضافة مواد خام أخرى مثل حمض البوريك والأمينات العضوية، والاستمرار في التقليب والخلط. 4. الترشيح: تصفية الشوائب والمواد الصلبة غير القابلة للذوبان المتولدة أثناء عملية الإنتاج من خلال معدات الترشيح لتحسين نقاء المنتج.5. التجفيف: تبخير المحلول المصفى لإزالة الماء والوصول إلى درجة جفاف معينة. يمكن القيام بذلك عن طريق التسخين، والتركيز في درجة حرارة منخفضة، وما إلى ذلك. 6. التعبئة والتغليف: صب عامل مقاومة التآكل للديزل المجفف في حاوية التعبئة والتغليف وإحكام إغلاقها. في الوقت نفسه، الإشارة إلى اسم المنتج والمواصفات والشركة المصنعة وغيرها من المعلومات. 7. فحص الجودة: إجراء فحص الجودة على عامل مقاومة التآكل للديزل المنتج. بما في ذلك فحص المظهر، واكتشاف محتوى المعادن الثقيلة، وتحديد قيمة الأس الهيدروجيني، واختبار الذوبان، وما إلى ذلك، للتأكد من أن جودة المنتج تلبي المتطلبات. 8. التخزين والمبيعات: تخزين وبيع عامل مقاومة التآكل للديزل الذي اجتاز الفحص. أثناء التخزين، من الضروري الانتباه إلى الحماية من الرطوبة، والحماية من الشمس، والحماية من درجات الحرارة المرتفعة، وما إلى ذلك لضمان استقرار المنتج وعمر الخدمة. ما ورد أعلاه هو عملية إنتاج عامل مقاومة التآكل للديزل. يجب التحكم في جودة كل حلقة بشكل صارم أثناء عملية الإنتاج لضمان أن المنتجات المنتجة تلبي المعايير والمتطلبات. في الوقت نفسه، من الضروري أيضًا الامتثال للقوانين واللوائح ذات الصلة، وحماية البيئة، وضمان سلامة عملية الإنتاج.

الاسم الكامل لمضاد التجمد يجب أن يسمى المبرد المضاد للتجمد ، وهو ما يعني المبرد مع وظيفة مضادة للتجمد.مكافحة التجمد يمكن أن تمنع سائل التبريد من التجمد والكسر المبرد وتجمد كتلة أسطوانة المحرك أو رأس أثناء بارك بارد الشتاء. كثير من الناس يعتقدون أن مضاد التجمد لا يستخدم إلا في فصل الشتاء، ولكن في الواقع، يستخدم مضاد التجمد طوال العام. مضاد التجمد هو نوع من سائل التبريد الذي يحتوي على إضافات خاصة. يستخدم أساسا في أنظمة تبريد المحركات المبردة بالسائل. مضاد التجمد له خصائص ممتازة مثل مضاد التجمد في فصل الشتاء ،مكافحة الغليان في الصيففي الوقت الحاضر ، يستخدم أكثر من 95٪ من مضاد التجمد على أساس الماء باستخدام إيثيلين غليكول في الداخل والخارج إيثيلين غليكول.الميزة الأكثر أهمية للإيثيلين غليكول هي مضاد للتجمدفي حين أن الماء لا يمكن أن يمنع التجمد. ثانيا، إيثيلين غليكول لديه نقطة غليان عالية، وانخفاض التقلب، ويسكوسية معتدلة، وتغير صغير مع درجة الحرارة، والاستقرار الحراري الجيد.مضاد التجمد على أساس الجليكول هو سائل تبريد مثالي.

المحيّلات هي مواد تتفاعل مع الأحماض (أملاح الحمض) والقواعد (أملاح الأساس) لضبط درجة الحموضة في الوسط. لها تأثير كبير على تعدين البوليمر، وتفاعل التسمم،صيانة الراتنج، تخزين اللاتكس، الخ أي مادة عضوية أو غير عضوية قليرية / حمضية التي يمكن أن تشكل ملح مع COOH أو مجموعة OH يمكن استخدامها كعامل تحييد،ولكن تأثيرات تحييد المواد القلوية / الحمضية المختلفة تختلف اختلافا كبيراتتضمن العوامل المُحيّدة المستخدمة عادةً هيدروكسيد الصوديوم، هيدروكسيد البوتاسيوم، بيكربونات الصوديوم، أسيتات الصوديوم، بيروفوسفات الصوديوم، كربونات الصوديوم، الأمونيا، حمض الهيدروكلوريك،حمض الفوسفورحمض النمل، حمض الخل، AMP-95، الديثانولامين، التريثانولامين، وحمض الأمينولين.عندما يستخدم هيدروكسيد البوتاسيوم كعامل محايد، الامتصاص له مظهر أفضل ، أقل عرضة للصفر أثناء التخزين والاستخدام في درجات الحرارة العالية ، ولديه مقاومة أفضل للمياه لطلاء الامتصاص.يجب أن يتم التحكم في درجة المحايدة عند 90٪ إلى 100٪، و يجب أن تكون درجة حرارة المحايدة من 30 إلى 40 درجة مئوية.

العوامل المضادة للستاتيك هي نوع من المواد الإضافية التي يتم إضافتها إلى البلاستيك أو تطبيقها على سطح المنتجات المصنوعة للحد من تراكم الكهرباء الثابتة.حسب طرق الاستخدام المختلفةيمكن تقسيم العوامل المضادة للثبات إلى فئتين: النوع الذي يتم تطبيقه داخلياً والنوع الذي يتم تطبيقه خارجاً. يتم استخدام العوامل المضادة للثبات داخلياً بشكل رئيسي للبلاستيك.يمكن أيضا تقسيم العوامل المضادة للستاتيك إلى فئتين: مؤقتة ودائمة وفقا لأدائها.

مكافحات المعادن هي إضافات في البنزين ووقود الطائرات ، وما إلى ذلك. غالبًا ما تستخدم مع مضادات الأكسدة ومواد مضادة لللصاق. يتم استخدامها لمنع التأثير التحفيزي للمعادن ، وخاصة النحاس ،عن أكسدة النفط، من أجل إعطاء اللعب الكامل لدور عوامل مضادة للأكسدة المضادة لللصق وتقليل جرعة عوامل مضادة للأكسدة المضادة لللصق. [1] تستخدم عادةً مكثفات الكربونيل من الأمينات ، مثل N ، N '-disaliylidene-1 ،2-propanediamine. يمكن أن تتفاعل مسكبات المعادن مع أيونات المعادن لتشكيل الكيلات ،يترك المعدن في حالة غير فعالة تفقد تأثيره المُساعد على الأكسدةالمبلغ المضاف حوالي 0.0003-0.001% (وزن).

N-methyldiethanolamine (MDEA ، المعروف أيضًا باسم methylaminodiethanol ، N,N-bis ((2-hydroxyethyl) methylamine N-Methyldiethanolamine الصيغة الجزيئية: CH3-N ((CH2CH2OH) 2 الصيغة الهيكلية: هـو هـو هـو هـو ‬‬ N CH3 ‬‬ هـو ‬ CH2 ‬ CH2 الخصائص: يحتوي على مجموعتين هيدروكسيل وجماعة أمينية واحدة. تقلل مجموعات هيدروكسيل من ضغط البخار وتزيد من الذوبان ، وهو أمر مفيد لاستيعاب الغاز الحمضي ،يمكن أن تزيد من التركيز، يقلل من حجم الدورة الدموية ، ويقلل من استهلاك الطاقة. يقلل وجود المجموعة الميثيلية في المجموعة الأمينية من قاسية ونشاط المجموعة الأمينية ،ويقلل من معدل امتصاص ثاني أكسيد الكربون. الوزن الجزيئي 11916، نقطة الذوبان هي -21 درجة مئوية، نقطة الشعلة هي 127 درجة مئوية، نقطة التجمد هي -21 درجة مئوية، ومؤشر الانكسار هو 1.4678اللزوجة (20 درجة مئوية) 101mPa·s. حرارة التبخر الكامنة هي 519.16KJ/Kg. سائل لزج عديم اللون أو أصفر قليلاً، نقطة غليان 247 درجة مئوية، قابلة للذوبان بسهولة في الماء والكحول.قابلة للذوبان قليلاً في الإيثار. قابلة للاشتعال. غير سامة ، LD504780mg / kg. إنه محلول جديد لإزالة الكبريت الانتقائي وإزالة الكربون بأداء ممتاز.انخفاض استهلاك المذيبات، تأثير كبير على توفير الطاقة، وليس من السهل أن تتحلل.